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大北互集团加工中心全力推行模具精深加工方案
时间:2017-12-13 浏览次数:

11月28日,室外虽是寒气袭人,但在无需申请自动送彩金17加工中心的生产车间里却呈现出一派热火朝天的生产景象,员工正在按照模具精深加工方案紧张有序地生产各种类型的模具。

近年来,按照大北互总体发展战略要求,企业立足品牌、依靠创新、强化管理,厂区的现代化、高端化、规范化,设备的先进性,生产检测的高度智能化建设都显著提升,产品的先进性、稳定性、可靠性不断增强,倍受中外客商的普遍赞誉和高度认可,进一步提高了企业的核心竞争力和市场影响力,产品订单呈现良好增长态势。

产品订单激增,势必导致模具需求量的大幅增加。加工中心作为集团的“后勤中枢”,积极应对,发扬“苦干、实干、巧干、智干”精神,曾经在近一个月的时间里,赶制出近100幅不同规格型号模具,生产速度创下建企之最,为企业的稳健发展提供了坚实可靠的保障。

进入11月份,加工中心相继接到150多副模具加工任务,针对模具任务数量多、加工难度大、制作工期短等特点,加工中心基于目前实际生产现状,围绕“精”字做文章,追求“实”字下真功,大力深化创新,充分利用设备的功能和作用,科学大胆改良加工工艺,短时间内制定并全面推广施行模具精深加工方案。

从模具加工首道工序下料工艺改良入手,新方案要求根据图纸结构,使用气焊切割出模具型腔大体形状后再由铣床铣,节省铣床数倍的开粗时间。焊接模具时,配备好的电焊工,加强模具焊接质量,减少开焊,降低返修率。明确分工,实行专人焊接打块,提升效率。铣床粗加工时将加工件留量控制在最低程度,缩短加工中心的加工工时。提高机床配铣精度,由手动清角改为机床清角,使各加工部件符合装配尺寸要求,确保各加工件汇总到模具班后一次装配成型,减轻模具装配工作量,提高装配速度。模具返修时采用机床精修替代人工修补,提高返修精度。给机床配备吸盘,工件直接用吸盘吸住加工,减少换压板时间。采购新的刀具,单次下切量大,加工精度高;根据模具形体结构定制专用刀具,可以一刀精到量,提高光洁度,单副模具节省工时2小时。

   通过下料、焊接、工件加工留量、配铣精度、专刀加工等一系列工艺的改良优化,精深加工方案在一个月的实施过程中,呈现出节省人力物力、减轻铣床压力、加工精度和效率双提升等特点,有效提升加工中心服务企业发展的综合保障能力。


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